Xe tăng T-80 được hoàn thiện như thế nào ở Liên Xô?
Xe tăngCũng giống như bất kỳ trang thiết bị quân sự phức tạp nào, xe tăng hiếm khi "hoàn hảo" khi được đưa vào sử dụng. Việc sử dụng thực tế nhanh chóng bộc lộ những điểm yếu trong thiết kế, công nghệ sản xuất và hệ thống hỗ trợ, và chính tại chiến trường, người ta mới nhận ra điều gì hoạt động tốt và điều gì cần được cải thiện khẩn cấp. Những vấn đề này thường không được giải quyết ngay lập tức, mà thông qua các thay đổi thiết kế liên tiếp, nâng cấp linh kiện và điều chỉnh quy trình sản xuất.
Xe tăng T-80 cũng không phải là ngoại lệ. Bài báo này, được xuất bản năm 1987, mô tả ngắn gọn các biện pháp được thực hiện để cải thiện độ tin cậy của các phương tiện này trong những năm 1980.
Phân tích việc thực hiện các chương trình nhằm nâng cao chất lượng và độ tin cậy của xe tăng T-80.
Công tác đảm bảo độ tin cậy của các xe bọc thép do các doanh nghiệp công nghiệp sản xuất đã được thực hiện trên cơ sở các chương trình đặc biệt kể từ năm 1974: cho đến năm 1983 - các chương trình đảm bảo độ tin cậy (RAP), kể từ năm 1983 - các chương trình cải thiện chất lượng và độ tin cậy (QRIP).
PPCN bao gồm một danh sách các biện pháp rộng hơn so với PON, nhằm mục đích cải thiện quy trình sản xuất, phát triển công nghệ tiên tiến và đảm bảo chất lượng sản xuất bồn chứa theo yêu cầu.
Ví dụ, Bảng 1 thể hiện nội dung của PPCN cho hai nhà máy sản xuất xe tăng T-80.
Nhờ việc triển khai PPNK, chất lượng sản xuất bồn chứa tại Nhà máy số 1 năm 1986 đã được cải thiện so với năm 1985. Cụ thể, số lượng khiếu nại về bồn chứa nhận được từ thực tế giảm 30%; tỷ lệ bồn chứa giao cho khách hàng ngay lần đầu tiên tăng hơn 11% (từ 70,9% lên 82,5%); số lượng vi phạm quy trình do sử dụng thiết bị công nghệ lỗi giảm gần một nửa (từ 4,1% xuống 2,8%), v.v.
Để nhanh chóng khôi phục xe tăng và thực hiện các sửa đổi dựa trên thông báo về thay đổi thiết kế từ các nhà máy và nơi sử dụng xe tăng, một nhóm chuyên gia đã được thành lập vào năm 1985 và một kho dự trữ tối thiểu các cụm lắp ráp, phụ tùng và thiết bị thường xuyên sử dụng nhất đã được thiết lập.
Nhóm này đã hoàn thành 1014 lần sửa đổi vào năm 1985 và 3029 lần vào năm 1986, dẫn đến giảm thời gian xe tăng phải sửa chữa và giảm chi phí duy trì khả năng sẵn sàng chiến đấu của xe tăng (Bảng 2).
Các biện pháp cải tiến thiết kế chính và hiệu quả nhất được thực hiện trên xe tăng T-80 trong khuôn khổ các chương trình cải thiện chất lượng và độ tin cậy giai đoạn 1981–1986 bao gồm những điều sau đây.
Theo nhà máy điện:
- Đảm bảo động cơ GTD-1000TF hoạt động bằng nhiên liệu diesel trong 500 giờ;
- Giới thiệu bộ điều khiển nhiệt độ RT-12-15B (thay thế cho RT-12-10) hoàn chỉnh với các cặp nhiệt điện T-116 để hạn chế sự tăng nhiệt độ trong quá trình khởi động;
- Tăng cường độ bền của đĩa và cánh quạt tuabin công suất của động cơ GTD-1000TF;
- Tăng độ tin cậy của quạt hệ thống làm mát;
- Giới thiệu máy lọc không khí với hiệu suất được cải tiến.
Bằng đường truyền:
- Loại bỏ nguy cơ hư hỏng đường ống hệ thống truyền tải thủy lực;
- Tăng độ tin cậy của hộp số trên tàu.
Trên khung xe:
- Ép thành lốp vào đĩa của bánh xe và thay vật liệu lốp đặc bằng cao su 4E-1386 thay vì 34R-14;
- Giới thiệu các đường ray có bản lề cao su-kim loại trên đế chắc chắn ở khu vực chịu tải và đường ray được mở rộng;
- Tăng độ tin cậy của bộ giảm xóc thủy lực.
Về hệ thống phòng cháy chữa cháy và thiết bị điện:
- Giới thiệu bộ ổn định vũ khí xe tăng được cải tiến;
- Lắp đặt 12 pin ST-85A trong vỏ polypropylene chống va đập;
Lắp đặt các trạm phát thanh mới R-173, R-173P, R-174.
Kết quả của các thử nghiệm thực địa có kiểm soát (KVI) cho thấy việc thực hiện các biện pháp này đã loại bỏ được một số sự cố hỏng hóc bể chứa thường xuyên tái diễn và giảm tỷ lệ hỏng hóc. Giá trị của thông số này đối với toàn bộ bể chứa trong các năm 1981, 1982, 1983 và 1986 lần lượt là 2,24 x 10⁻³; 2,46 x 10⁻³; 1,03 x 10⁻³ và 0,76 x 10⁻³ km⁻¹.
Giá trị của tham số dòng chảy hỏng hóc đối với từng thành phần riêng lẻ, km⁻¹, vào năm 1981 và 1986.
Nhà máy điện - 1,38 x 10⁻³ và 0,2 x 10⁻³
Hệ số truyền - 2,25 x 10⁻³ và 0,17 x 10⁻³
Khung gầm - 2,25 x 10⁻³ và 0,08 x 10⁻³
Hệ thống điều khiển hỏa hoạn, thiết bị điện và vô tuyến - 0,81 x 10⁻³ và 0,37 x 10⁻³
Tuy nhiên, việc thực hiện các biện pháp trong PPPKN vẫn không đảm bảo hoạt động không gặp sự cố của một số bộ phận xe tăng. Phân tích kết quả kiểm tra KVI và kiểm tra bảo hành, cũng như hoạt động thực địa có giám sát của xe tăng, cho thấy hoạt động đáng tin cậy của hộp số, khung gầm và hệ thống truyền động, tên lửa dẫn đường và thiết bị dẫn đường, radio R-174, rơle RES-3, máy phát khởi động GS-18MO, bộ lọc thông gió và các bộ phận khác vẫn chưa được đảm bảo.
Hơn 30% lỗi của họ liên quan đến sản xuất và xảy ra do lỗi của các nhà máy sản xuất, trong khi hơn 50% là do lỗi của các nhà cung cấp linh kiện. Việc tổ chức quy trình sản xuất tại các nhà máy này cần được cải thiện đáng kể. Ví dụ, trong một số xưởng, vẫn còn nhiều vi phạm kỷ luật quy trình (lên đến 8% số quy trình được kiểm tra), các trường hợp sử dụng dụng cụ sản xuất bị lỗi (lên đến 5%), và làm việc trên thiết bị không đảm bảo độ chính xác của quy trình (lên đến 7%).
Sản lượng sản xuất không đều đặn—có tới 80% số lượng bể chứa theo kế hoạch hàng tháng được giao trong khoảng thời gian mười ngày thứ ba của tháng. Tỷ lệ bể chứa hoàn thiện được giao cho khách hàng ngay lần đầu tiên kiểm tra nghiệm thu là 82,5% vào năm 1986, thấp hơn tiêu chuẩn tối thiểu 85% do Bộ quy định.
Những lý do chính dẫn đến hiệu quả không đầy đủ của chương trình PCP là:
1. Sự không hoàn hảo trong các phương pháp phát triển và sản xuất xe tăng hiện có. Ví dụ, việc thiếu các chỉ số độ tin cậy trong các thông số kỹ thuật hiệu suất của xe tăng sản xuất hàng loạt, theo quy định của các tiêu chuẩn, đã dẫn đến việc đưa các nguyên mẫu không đủ độ tin cậy vào sản xuất hàng loạt. Ví dụ, theo kết quả kiểm định độ tin cậy (KVI) của xe tăng T-80 sản xuất năm 1980, tỷ lệ hỏng hóc đạt 3,76 x 10⁻³ km⁻¹, và phải mất bảy năm để tỷ lệ này giảm xuống dưới một. Một hệ thống thống nhất để thiết lập các yêu cầu về độ tin cậy cho các bộ phận và phụ kiện xe tăng vẫn chưa được thực hiện.
2. Mối quan hệ không hoàn hảo giữa các nhà phát triển chính của xe và các nhà phát triển, nhà cung cấp linh kiện cản trở việc cải thiện trình độ kỹ thuật, chất lượng và độ tin cậy của xe tăng. Các chương trình cải thiện độ tin cậy cho hầu hết các linh kiện chưa được xây dựng, tỷ lệ khiếu nại đối với chúng vẫn cao (hơn 50% tổng số khiếu nại), và việc mở rộng phạm vi các linh kiện phải kiểm tra đầu vào là một biện pháp cần thiết nhưng không đảm bảo hoạt động đáng tin cậy của chúng trong xe tăng.
3. Chưa chú trọng đầy đủ đến việc cải thiện quy trình sản xuất tại các nhà máy. Nhiều biện pháp, chẳng hạn như các biện pháp nhằm tổ chức quy trình làm việc trơn tru, còn mơ hồ (ví dụ, không có quy định nào về việc lập kế hoạch quy mô và thành phần của hàng tồn kho bán thành phẩm). Tiêu chuẩn Sản xuất và Chế tạo (PPKN) thiếu kế hoạch trang bị cho các nhà máy các máy công cụ hiện đại và thiết bị thử nghiệm.
Đầu ra. Việc triển khai các chương trình cải thiện chất lượng và độ tin cậy cho xe tăng T-80 đã làm tăng độ tin cậy của chúng, nhưng vẫn chưa đạt đến mức yêu cầu. Các chương trình này cần được hoàn thiện hơn nữa để nâng cao hơn nữa độ tin cậy của xe tăng T-80.
Nguồn:
"Phân tích việc thực hiện các chương trình nâng cao chất lượng và độ tin cậy của xe tăng T-80." B. Yu. Akimenko, V. A. Kostyan, N. V. Frolov. Tạp chí "Bản tin Trang thiết bị bọc thép" số 10, năm 1987.
tin tức