Làm thế nào để phá vỡ mũi xe tăng Liên Xô
Chất lượng hàn đạt yêu cầu
Có nhiều cách khác nhau để đánh giá chất lượng công việc của thợ đóng xe tăng. Nếu chúng ta đề cập đến trình độ sản xuất thân xe bọc thép, chúng ta có thể đánh giá sản phẩm hoàn thiện. Ví dụ, năm 1959, Nhà máy Omsk số 174 đã đưa vào hoạt động. bể chứa T-54B đã bắn vào nó bằng lựu đạn nổ mảnh 85mm và đạn xuyên giáp 100mm. Chiếc xe tăng đã gặp khó khăn. Đặc biệt, báo cáo chỉ ra nắp cửa khoang lái bị thổi bay sau khi một quả đạn 85mm bắn trúng phía trước tháp pháo. Độ bền của cụm thiết bị quan sát và chỉ báo phương vị không đủ - chúng đã bị thổi bay bởi một quả đạn xuyên giáp bắn trúng phía trước thân xe. Họ cũng lưu ý rằng lớp giáp bảo vệ ống xả không đạt yêu cầu, bị thổi bay sau khi một quả đạn 100mm bắn trúng hông.
Nhân tiện, việc bắn thử không chỉ được tổ chức bài bản, mà còn được thực hiện sau những thay đổi về thiết kế - họ đã áp dụng phương pháp hàn tự động không cần chốt ở phần thân trước, thay đổi lớp bảo vệ ống xả bằng cách hàn vào hông xe, và hàn mép bích của hệ thống ngắm "Luna". Đây không phải là những thay đổi cơ bản về thiết kế, nhưng chúng đòi hỏi phải vận chuyển xe tăng đến bãi thử Kubinka để bắn thử nghiệm kỹ lưỡng. Cuối cùng, hóa ra những cải tiến này gần như đã được chứng minh (ủy ban đã cho phép thay đổi loạt xe), nhưng những điểm yếu mới đã được phát hiện. Cuối cùng, họ đã tóm tắt kết quả như sau:
"Tất cả các biện pháp do Nhà máy số 183 (Kharkov) và số 174 (Omsk) phát triển để loại bỏ những thiếu sót đã xác định phải được thực hiện để thử nghiệm bằng cách bắn vào thân và tháp pháo của xe tăng T-55, xe sẽ được vận chuyển từ Nhà máy số 174 đến bãi thử nghiệm NIIBT GABTU để thực hiện các cuộc thử nghiệm kiểm soát tiếp theo bằng cách bắn vào quý 1959 năm XNUMX."
Người ta chỉ còn phải bày tỏ hy vọng rằng trong thời hiện đại, mọi cải tiến trong thiết kế xe tăng đều được thử nghiệm theo cách tương tự.
Nhưng các chuyên gia thử nghiệm quân sự không chỉ giới hạn ở việc bắn vào xe tăng sản xuất hàng loạt. Độ bền và chất lượng mối hàn cũng được đánh giá bằng một thử nghiệm đơn giản – bẻ gãy cụm mũi xe tăng dưới áp lực. Chi tiết về vấn đề này có thể được tìm thấy trong kho lưu trữ của Cục Lưu trữ Kinh tế Nhà nước Nga. Bối cảnh của sự kiện cho thấy vào cuối năm 1957, các nhà máy xe tăng đã giới thiệu mối nối không mộng cho tấm chắn trước. Phương pháp này nhanh hơn và tiên tiến hơn về mặt công nghệ, nhưng có khả năng kém bền hơn. Một năm sau, vào giữa tháng 54, một cụm chắn trước giống hệt cụm của T-XNUMX đã được hàn đặc biệt để thử nghiệm. Hơn nữa, theo báo cáo đã được giải mật (chính tả và dấu câu được chỉnh sửa tối thiểu):
«Mục đích của thử nghiệm: kiểm tra chất lượng mối hàn tại vị trí gãy, được thực hiện bằng phương pháp hàn tự động, bằng cách bẻ gãy các mối hàn của cụm chi tiết dưới áp lực. Để thực hành các chế độ hàn tự động của tấm mũi, một mẫu chuẩn dài 500 mm đã được hàn. Việc hàn mẫu được thực hiện trên máy hàn ABS với dây hàn 6-5 mm hiệu EI-613 dưới dòng thuốc hàn hiệu AN-22.
Các chế độ hàn như sau:
Cường độ dòng điện…………………450-500 A
Điện áp ………………...34-36 V
Tốc độ hàn…………….21,5 m/giờ
Tốc độ cấp dây 95 m/h.
Lớp đầu tiên của đường nối bên trong và bên ngoài được hàn bằng dây hàn EI-5 613 mm. Các lớp tiếp theo được hàn mà không cần dây hàn. Cả hai đường nối — bên trong và bên ngoài — đều được hàn 7 lần.
Mẫu bị bẻ gãy dưới lực ép. Vết nứt xảy ra dọc theo kim loại lắng đọng của mối hàn bên trong và bên ngoài. Trong vết nứt của mối hàn bên trong, hiện tượng không ngấu được phát hiện ở đỉnh mối hàn trên chiều dài 40 mm và hiện tượng không ngấu các lớp trên chiều dài 35 mm. Trong vết nứt của mối hàn bên ngoài, hiện tượng không ngấu được phát hiện ở đỉnh mối hàn trên chiều dài 50 mm và hiện tượng không ngấu các lớp giữa lớp thứ ba và lớp thứ tư trên chiều dài 145 mm.
Các vết nứt cho thấy dòng điện không đủ nên cần tăng dòng điện để hàn mẫu tiếp theo.
Mẫu thứ hai được hàn theo các chế độ sau:
Cường độ dòng điện………………….. ……500-550 A
Điện áp………………. ……34- 38 V
Tốc độ hàn…...............21,5 m/giờ
Tốc độ cấp dây……95 m/giờ.
Mẫu thứ hai được khoan hai lỗ. Không phát hiện khuyết tật nào ở mối hàn tại các lỗ khoan. Một phần giữa mẫu được cắt ra để kiểm tra cả vĩ mô và vi mô.
Các phần còn lại của mối hàn bị gãy dưới áp lực. Không phát hiện khuyết tật ở các vết nứt ở mối hàn bên trong và bên ngoài.
Qua quá trình khoan, kiểm tra vi mô và vết nứt, chất lượng mối hàn đạt yêu cầu.
Để làm rõ các chế độ hàn, mẫu thứ ba được hàn bằng các chế độ giống như mẫu thứ hai.
Mẫu thứ ba bị gãy dưới máy ép. Tại các vết nứt của mẫu thứ ba ở đường nối bên trong, người ta phát hiện thấy không có sự liên kết giữa lớp thứ 3 và lớp thứ 4 ở cuối đường nối dài 20 mm, nguyên nhân là do điện cực bị dịch chuyển khi đốt cháy. Không tìm thấy khuyết tật nào ở đường nối bên ngoài.
Trong các vết nứt của cả ba mẫu, kim loại hàn đều đặc, dạng sợi, có màu xám mờ, không có khuyết tật, ngoại trừ các khu vực khuyết tật được mô tả ở trên.
Dựa trên kết quả đạt yêu cầu thu được trên hai mẫu cuối cùng, bộ phận NOS được hàn trong cùng điều kiện để thử nghiệm phá hủy.
Đơn vị NOS không có chốt được thử nghiệm đã được hàn vào ngày 5 tháng 1958 năm 22 bởi thợ hàn tự động Đồng chí E.A. Imatov bằng cách sử dụng hàn tự động dưới lớp thuốc hàn AN-5 với dây hàn EI-613 đường kính XNUMX mm.
Các chế độ hàn như sau:
Cường độ dòng điện…………………500.550 A
Trong suốt…................34.38 B
Tốc độ hàn...…………..21,5 m/giờ
Tốc độ cấp dây: 95 m/giờ.
Lớp đầu tiên của đường nối bên trong và bên ngoài được hàn bằng dây hàn EI-5 có đường kính 613 mm.
Quy trình hàn được áp dụng như sau:
Đầu tiên, hàn 4 lớp mối nối bên trong, sau đó hàn toàn bộ mối nối bên ngoài thành 7 lớp, rồi hàn tiếp 3 lớp còn lại của mối nối bên trong.
Trước khi hỏng, các mối hàn nối các tấm mũi tàu được chiếu tia gamma.
Khi chụp X-quang, vết nứt được cho là khuyết tật ở mối hàn ngoài. Khi bộ phận "NOS" bị vỡ, một vết nứt trên kim loại nền được phát hiện tại vị trí khuyết tật được cho là khi chụp X-quang. Để tạo điều kiện cho việc phá vỡ và tạo ra các vết nứt dọc theo mối hàn, bộ phận này được cắt bằng khí thành ba phần khác nhau, sau đó được ép vỡ bằng máy ép.
Bản chất của các vết nứt và chất lượng mối hàn trong vết nứt như sau:
Phần #1:
Sự phá hủy xảy ra gần đúng ở giữa lớp kim loại lắng đọng của mối hàn ngoài và trong. Phần đỉnh của rãnh mối hàn trong và ngoài được hàn dọc theo toàn bộ chiều dài. Hai lỗ khí có kích thước 2x5 mm được tìm thấy tại vết nứt của mối hàn trong. Tại vết nứt của mối hàn ngoài, sự không liên kết giữa lớp thứ 2 và lớp thứ 3 được phát hiện trên chiều dài 15 mm và chiều cao 2 mm.
Phần #2:
Sự phá hủy xảy ra gần đúng ở giữa lớp kim loại lắng đọng của mối hàn ngoài và trong. Phần đỉnh rãnh của mối hàn trong và ngoài được hàn dọc theo toàn bộ chiều dài mối hàn. Tại vết nứt của mối hàn ngoài, phát hiện thấy lớp thứ ba và lớp thứ tư không ngấu trên chiều dài 25 mm và chiều cao 2 mm. Không phát hiện khuyết tật nào tại vết nứt của mối hàn trong.
Lô đất số 3
Sự phá hủy xảy ra gần như ở giữa phần kim loại lắng đọng. Phần trên của mối hàn bên trong và bên ngoài được hàn dọc theo toàn bộ chiều dài.
Một tạp chất xỉ có kích thước 15 x 6 mm được tìm thấy trong vết nứt của mối hàn bên trong. Trong vết nứt của mối hàn bên ngoài, ở đầu mối hàn, một vết mẻ được tìm thấy dọc theo kim loại cơ bản trên chiều dài 210 mm, cao tới 6 mm, và sự thiếu liên kết giữa các lớp ở cuối mối hàn trên chiều dài 15 mm, cao 2 mm.
Trong tất cả các vết nứt hàn, ngoại trừ các vùng bị lỗi, kim loại ép có dạng sợi, màu xám mờ, không có dạng cột.
KẾT LUẬN:
I. Các đoạn mối hàn bị lỗi trong các vết nứt có kích thước nhỏ và nằm rải rác. Tổng chiều dài của các vùng bị lỗi là 70 mm, tương đương với chiều dài của các mối hàn là 3648 mm.
Tức là: 70: 3648 = 0,0189 = 1,89% Tổng diện tích các phần khuyết tật là 290 mm115440, bằng tổng diện tích các vết nứt mối hàn – XNUMX mmXNUMX.
là: 220 : 115440 = 0,0019 = 0,19%.
2. Chất lượng kim loại lắng đọng trong các vết nứt của mối hàn tốt.
3. Chất lượng của các đường nối bên trong và bên ngoài tại vị trí gãy là đạt yêu cầu.
PHẦN KẾT LUẬN:
Chất lượng mối hàn được thực hiện bằng phương pháp hàn tự động dưới lớp thuốc hàn đạt yêu cầu. Máy hàn NOS đã vượt qua bài kiểm tra.
Dựa trên kết quả thử nghiệm thành công cụm NOS bị gãy dưới máy ép, một cụm NOS không có mộng thứ hai đã được hàn bổ sung vào chương trình năm 1958 theo thư của Trưởng ban Ủy ban Nhà nước, Đồng chí Kucherenko N.A., ngày 12/01941 từ 2/UP-1958, được lắp trên thân xe tăng T-54 đang được thử nghiệm tại bãi thử NIIBT của GBTU.
Mũi T-55 chịu áp lực
Vào tháng 1959 năm 55, đã đến lúc phải phá hủy phần đầu của chiếc xe tăng T-XNUMX tiên tiến hơn, với phần đầu được hàn không có gai. Theo nội dung báo cáo:
«Mục đích của thử nghiệm: Để kiểm tra chất lượng mối hàn trong vết nứt được thực hiện bằng phương pháp hàn tự động, bằng cách phá vỡ các mối hàn của bộ phận dưới áp lực.
Đơn vị thử nghiệm đã được hàn vào ngày 24 tháng 1959 năm 22 bởi thợ hàn tự động Comrade I.S. Oreshin bằng cách sử dụng hàn tự động dưới lớp thuốc hàn cấp AN-5 với dây hàn F-613 cấp EI-XNUMX.
Các chế độ hàn như sau:
Cường độ dòng điện…………........ 500-550 A
Điện áp…................................. 32-36 vôn
Tốc độ hàn………………..16 m/giờ
Tốc độ cấp dây…...95 m/giờ.
Lớp đầu tiên của đường nối bên trong và bên ngoài được hàn bằng dây hàn có đường kính 5 mm nhãn hiệu EI-613.
Trình tự hàn như sau: đầu tiên hàn 3 lớp mối hàn bên trong, sau đó hàn toàn bộ mối hàn bên ngoài thành 5 lớp, cuối cùng hàn tiếp 2 lớp mối hàn bên trong còn lại.
Trước khi hỏng, các mối hàn nối các tấm mũi tàu được chiếu tia gamma.
Khi chụp X-quang mối hàn bên trong, người ta cho rằng mối hàn bị thiếu ngấu. Khi cụm "Mũi" bị vỡ, người ta phát hiện thấy mối hàn không ngấu tại vị trí được cho là có khuyết tật khi chụp X-quang.
Để dễ dàng bẻ gãy và tạo ra các vết nứt dọc theo các đường hàn, bộ phận này được cắt bằng phương pháp cắt khí thành ba phần bằng nhau, sau đó được bẻ gãy bằng máy ép.
Bản chất của các vết nứt và chất lượng mối hàn trong vết nứt như sau:
Phần số 1 - Sự phá hủy xảy ra gần đúng giữa lớp kim loại lắng đọng của mối hàn ngoài và trong. Phần đỉnh rãnh của mối hàn trong và ngoài được hàn dọc theo toàn bộ chiều dài. Có ba lỗ khí được tìm thấy tại vết nứt của mối hàn trong, 5 mảnh có kích thước 10x2 mm và một mảnh có kích thước 5x7 mm. Không có khuyết tật nào tại vết nứt của mối hàn ngoài.
Phần số 2: Sự cố xảy ra gần đúng ở giữa lớp kim loại lắng đọng của mối hàn ngoài và trong. Phần đỉnh rãnh của mối hàn trong và ngoài được hàn dọc theo toàn bộ chiều dài. Có tạp chất xỉ trong vết nứt của mối hàn trong ở hai vị trí, kích thước 10x15 mm và 10x12 mm. Không tìm thấy khuyết tật nào ở vết nứt của mối hàn ngoài.
Phần số 130. Sự phá hủy xảy ra gần đúng ở giữa lớp kim loại lắng đọng của mối hàn ngoài và trong. Tại vết nứt của mối hàn trong, phát hiện thấy không ngấu ở đỉnh mối hàn trên chiều dài 10 mm, cao 20 mm. Tại vết nứt của mối hàn ngoài, phát hiện thấy một vết nứt nóng kích thước 10xXNUMX trên mối hàn đính được thực hiện bằng phương pháp hàn hồ quang tay với điện cực austenit.
Trong tất cả các vết nứt mối hàn, ngoại trừ các vùng có khuyết tật, kim loại lắng đọng có dạng sợi, màu xám mờ, không có dạng cột.
KẾT LUẬN:
1. Các đoạn mối hàn bị lỗi trong các vết nứt có kích thước nhỏ và nằm rải rác. Tổng chiều dài của các vùng bị lỗi là 172 mm, tương đương với chiều dài của mối hàn = 3648 mm. Vậy: 172 : 3648 = 0,04717 = 4,72 phần trăm.
Tổng diện tích các vùng khuyết tật = 1905 mm115440, bằng tổng diện tích các vết nứt mối hàn = XNUMX mmXNUMX.
là: 1905 : 115440 = 0.0165 = 1,65 phần trăm.
2. Chất lượng kim loại lắng đọng trong các vết nứt của mối hàn đạt yêu cầu.
3. Chất lượng của các đường nối bên trong và bên ngoài tại vị trí gãy là đạt yêu cầu.
Kết luận.
Chất lượng mối hàn được thực hiện bằng phương pháp hàn tự động dưới lớp thuốc hàn đạt yêu cầu. Các chi tiết hàn đã đạt yêu cầu. Để kiểm soát chất lượng liên tục, vui lòng khoan 2 mũi trên mỗi chi tiết.'.
Tài liệu này được ký bởi kỹ sư công nghệ trưởng của nhà máy, người đứng đầu xưởng chế tạo thân xe bọc thép và đại diện quân sự cấp cao phụ trách sản xuất thân xe bọc thép.
tin tức